Pemilihan Dan Penerapan Peralatan Produksi Papan Kalsium SilikatPemilihan Dan Penerapan Peralatan Produksi Papan Kalsium Silikat
Dengan pengembangan berkelanjutan industri bahan bangunan baru papan kalsium silikat, persyaratan untuk otomatisasi proses produksi, kontrol kualitas dan bahan baku semakin tinggi, dan ide kontrol secara bertahap ditingkatkan. Oleh karena itu, pemilihan peralatan produksi papan kalsium silikat yang tepat telah menjadi premis dan kunci produksi perusahaan.

Pemilihan dan penerapan peralatan produksi papan kalsium silikat

Peralatan melonggarkan serat (dibagi menjadi melonggarkan asbes dan melonggarkan serat kertas): sebagian besar peralatan melonggarkan asbes adalah peralatan penggilingan vertikal dan roda. Peralatan penggilingan roda lebih baik, tetapi tidak praktis untuk digunakan; Melonggarkan vertikal relatif sederhana. Peralatan pembuatan kertas terutama digunakan untuk melonggarkan pulp. Baik serat asbes dan serat kertas harus dilonggarkan sepenuhnya, jika tidak, tingkat pemanfaatan serat akan sangat berkurang. Jika 10% dari serat gagal dilonggarkan, biayanya 10% lebih banyak dari total serat dalam satu tahun. Limbah tersebut tentunya akan banyak jumlahnya dan juga akan mempengaruhi kualitas tampilan papan tersebut.

Stacker dan demoulder: peralatan terkait yang diimpor dari luar negeri memang memiliki kualitas yang lebih tinggi daripada peralatan dalam negeri. Tentu saja, ada produk yang ditingkatkan di Cina, seperti portabel, silinder pneumatik naik turun (tidak bergantung pada pengurangan berat sendiri), dll. Kipas spiral digunakan sebagai daya pelat hisap, dan cangkir hisap pelat yang lebih canggih digunakan (cepat dan lampu). Gunakan encoder untuk mengontrol troli cangkir hisap untuk menumpuk pelat laminasi (bekisting) dengan rapi. Ketika siklus berjalan cangkir hisap dipercepat, lift tidak dapat digunakan, yang dapat mengurangi biaya produksi dan meningkatkan lingkungan kerja. Seluruh rangkaian stacker tidak memiliki kebocoran oli tanpa stasiun hidrolik. Konsumsi daya berkurang dari sekitar 20kW (dilengkapi dengan dua elevator) menjadi sekitar 4kw. Peningkatan kecepatan stacker kondusif untuk peningkatan output mesin pembuat pelat (kadang-kadang merupakan faktor penting).

Autoclave: saat menggunakan autoclave, perhatikan pemilihan pintu atas dan pintu ganda depan dan belakang. Autoclave menggunakan metode pembukaan pintu atas, yang menempati area kecil; Pintu ganda depan dan belakang dapat memungkinkan mobil palet masuk dari satu sisi dan keluar dari sisi lain. Sebelum memasuki ketel, panjang total gerbong palet satu ketel (sedikit lebih panjang dari panjang autoklaf) harus cukup, dan panjang ketel harus sama. Dengan cara ini, seluruh rangkaian troli dapat masuk dan keluar pada satu waktu, yang dapat sangat meningkatkan tingkat pemanfaatan autoklaf dan mengurangi intensitas tenaga kerja pekerja. Beberapa pabrik baru tidak memahami pentingnya, Oleh karena itu, kerugian yang tidak perlu terjadi.

Steam curing trolley: biasanya trolley steam curing merupakan alat transportasi yang tidak terlalu diperhatikan. Namun, jika tidak digunakan dengan benar dan ditangani dengan benar, hal itu akan menyebabkan masalah berkelanjutan di masa depan, dan konsekuensi yang sangat serius akan menyebabkan kerusakan bantalan. Oleh karena itu, disarankan untuk menggunakan bantalan suhu tinggi sebanyak mungkin, sehingga tidak perlu mengisi bahan bakar setiap kali memasuki autoklaf, dan efek penggunaan sebenarnya juga cukup baik. Jika benar-benar perlu menggunakan bantalan biasa, sedikit oli mesin harus ditambahkan setiap kali setelah keluar dari ketel (Catatan: jangan memasukkan minyak pelumas gemuk). Selain itu, saat membuat troli, pastikan sumbu ganda roda empat sejajar dan simetris, dan rangkanya harus dibuat dari profil pabrik yang besar. Dalam produksi aktual, ditemukan bahwa profil non-standar akan teroksidasi serius setelah digunakan dalam ketel berkali-kali.

Pengering garpu rantai telah banyak digunakan dalam beberapa tahun terakhir. Dilengkapi dengan peralatan yang sesuai, proses dari pengeringan hingga tepi, penyemprotan merek dagang dan penumpukan dapat sepenuhnya otomatis.

Ada contoh seperti itu: platform perputaran → akumulator pelat → dalam pengering → pengering keluar, mesin tepi → mesin resolusi produk positif dan negatif (terutama ketebalan). Susun asli, susun negatif. Cabang dapat memasuki sander, dan seluruh proses sepenuhnya otomatis, yang mengurangi pengangkutan dan penumpukan pelat, menghemat tenaga kerja dan mengurangi kerugian.

Platform perputaran: untuk memutar pelat yang melewati pengering rantai lagi untuk menjaga permukaan pelat tetap ke atas.

Akumulator pelat: digunakan untuk mengatur dan melengkapi ketika akan ada pelat yang hilang di tengah proses ketika pelat pada troli dilepas, untuk memastikan tidak ada kekosongan dalam proses produksi.

Pengering: pengering telah membuat kemajuan besar dalam kinerja setelah bertahun-tahun digunakan dan berlatih. Sumber panas pengering dapat dibagi menjadi beberapa jenis: langsung membakar solar atau gas, menghasilkan uap melalui boiler, kemudian menggunakan radiator, dan menggunakan minyak panas. Beberapa metode memiliki karakteristik masing-masing: misalnya, ekonomis untuk membakar batubara di pabrik untuk menghasilkan uap atau minyak perpindahan panas sebagai sumber panas. Biaya penggunaan minyak transfer panas lebih rendah daripada uap, tetapi investasi pada tahap awal lebih besar; Jika pembangkit tidak dapat membakar batu bara dan tidak ada uap eksternal untuk membakar boiler diesel, maka akan menghemat energi dengan membakar langsung solar atau gas sebagai sumber panas. Saat ini, pembakaran batubara banyak digunakan di industri dalam negeri untuk menghasilkan uap untuk autoklaf dan pengering.

Dalam hal efisiensi termal, struktur pengeringan menggunakan gas panas untuk membuat sirkulasi aliran internal antara badan pelat dan badan pelat, sehingga dapat mengubah pemborosan energi sebelumnya di sirkulasi atas dan luar dan meningkatkan efisiensi termalnya. Metode penghilangan kelembaban yang lebih rendah digunakan untuk menghindari pemborosan yang disebabkan oleh pelepasan sejumlah besar energi panas bersama-sama ketika kelembaban atas dihilangkan. Untuk membuat penggunaan energi panas lebih efektif, dinding luar pengering dapat dibuat menjadi interlayer, dan energi panas di interlayer dapat ditransfer ke kipas pemanas untuk pemanfaatan. Melalui langkah-langkah di atas, pelat kering dapat dipanaskan secara merata dan efisiensi termal seluruh pengering dapat ditingkatkan.

Mesin merayap: mesin tepi roda berlian yang banyak digunakan di industri saat ini memiliki keunggulan biaya alat yang rendah, penampilan yang rapi setelah penggilingan dan tingkat kerusakan yang lebih sedikit. Itu dapat mewujudkan perawatan talang besar atau talang kecil di tepi pelat sesuai kebutuhan. Ini dapat sepenuhnya otomatis sebelum dan sesudah penggilingan, sehingga pabrikan dapat menangani tampilan pelat (terutama mengacu pada empat tepi).

Mesin slitting: sekarang, mesin slitting otomatis (sekitar 2440) × 1220 atau 3050 × 1220 pelat besar dibagi menjadi beberapa pelat strip panjang) dan mesin pemisah pelat otomatis (sekitar 2440 × 1220 pelat besar dibagi menjadi 600 × 600 atau 300 × 300 pelat kecil) telah diterapkan secara bertahap di beberapa pabrikan, membuat setiap pabrikan lebih aktif dan bebas dalam pemrosesan pelat lebih lanjut.

Sumber : http://m.id.greenergyrefractarios.com/news/selection-and-application-of-calcium-silicate-51229742.html
Learn More
Pemilihan Chromium Corundum Castable Untuk Tungku PeleburanPemilihan Chromium Corundum Castable Untuk Tungku Peleburan
Pada prinsipnya, bahan tahan api yang digunakan untuk pelapis dalam tungku peleburan dapat dibuat dengan bata kromium korundum atau cetakan kromium korundum. Semakin kompleks struktur tungku, dengan mempertimbangkan biaya dan kemampuan konstruksi, semakin banyak korundum krom yang harus digunakan untuk pelapis. Khusus untuk tungku peleburan gasifikasi dekomposisi termal, sulit untuk menggunakan lapisan batu bata karena dinding tungku sebagian besar adalah pipa air boiler. Oleh karena itu, dianggap lebih nyaman menggunakan chromium corundum castable untuk pelapis.

Ketika corundum chrome corundum dicampur dengan bubuk Cr2O3 digunakan untuk lapisan dalam tungku peleburan, dianggap bahwa bahan dengan kandungan Cr2O3 tinggi dalam matriks memiliki daya tahan tinggi.

Untuk mengkonfirmasi hal ini, ketahanan korosi dari empat castables tahan api yang tercantum dalam Tabel 1 dibandingkan dan dipelajari. Uji ketahanan korosi dari castables tahan api ini dilakukan dalam tungku uji erosi putar (1600 ). Hasilnya menegaskan bahwa ketahanan korosi meningkat dengan meningkatnya kandungan Cr2O3 dalam matriks. Sangat penting untuk dicatat bahwa tidak peduli berapa banyak Cr2O3 ditambahkan, bahkan dalam jumlah yang sama, jika kandungan Cr2O3 dalam matriks meningkat ketika mempertimbangkan rasio ukuran partikel, ketahanan korosi dari chromium corundum castable dapat ditingkatkan. Ini karena dalam castable refraktori ai2o3-cr2o3, Cr2O3 bereaksi dengan Al2O3 pada suhu tinggi untuk membentuk larutan padat, yang meningkatkan kinerja suhu tinggi dari matriks dan dengan demikian meningkatkan ketahanan korosi.

Berdasarkan pembahasan di atas, hasil berikut dapat diringkas:

(1) Berdasarkan fakta bahwa konsentrasi Cr2O3 di dekat permukaan kerja chromium corundum castable menurun, dipastikan bahwa Cr2O3 telah ditransfer ke terak. Larutan padat Cr2O3 dalam terak meningkatkan viskositas, yang menghambat penetrasi dan erosi lebih lanjut dari terak ke bahan tahan api korundum krom.

(2) Al2O3 dan Cr2O3 bereaksi membentuk larutan padat pada suhu tinggi, yang tidak hanya meningkatkan kinerja suhu tinggi dari chromium corundum castable, tetapi juga meningkatkan ketahanan korosinya.

(3) Karena Cr2O3 dilebur dalam terak, viskositas terak ditingkatkan, yang meningkatkan ketahanan korosi dan permeabilitas material.

sumber : http://m.id.greenergyrefractarios.com/news/selection-of-chromium-corundum-castable-for-me-52174458.html
Learn More
Jenis Refractory Klasifikasi Berdasarkan BentukJenis Refractory: Klasifikasi Berdasarkan Bentuk
Loka Refractories - Refractory yaitu material tahan panas dan api. Saat ini material tersebut dibutuhkan oleh banyak bidang industri di Indonesia seperti pupuk, kertas, makanan, dan masih banyak lagi.

Jenis refractory beraneka ragam dan diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok. Salah satunya yaitu berdasarkan bentuk.

Dilihat dari bentuknya, material refraktori terdiri dari shaped refractories, unshaped refractories, dan fibrous material. Simak penjelasan jenis refractory berikut ini.

Jenis Refractory Berdasarkan Bentuk

1. Shaped refractories

Shaped refractories yaitu material refractory yang melalui proses pembentukan dengan mesin press tekanan tinggi sehingga memiliki bentuk yang definit.

Biasanya, shaped refractories atau yang disebut juga dengan brick diaplikasikan pada furnace, kiln, tanki kaca, atau insinerator lining.

2. Unshaped refractories

Berbeda dengan shaped refractories, unshaped refractories tidak melalui proses pembentukan dengan mesin press sehingga tidak memiliki bentuk pasti.

Unshaped refractories atau bisa juga disebut monolithic refractories memiliki beberapa jenis diantaranya Mortar, Castable, Plastic, Gunning dan Ramming Mix, dan masih banyak lagi.

3. Fibrous Material

Fibrous Material yang memiliki jenis ceramic fiber merupakan material refractory berupa serat sintetis. Beberapa macam fibrous material antara lain blanket, felt, module, vacuum form, rope dan loose fiber.


Demikian jenis refractory berdasarkan bentuk. PT. Loka Refractories siap memenuhi kebutuhan refractory baik shaped maupun unshaped untuk kebutuhan industri Anda.

Learn More
Jenis Refractory Berdasarkan Sifat Bahan KandunganJenis Refractory Berdasarkan Sifat Bahan Kandungan
Loka Refractories - Seperti yang kita ketahui, refractory atau material tahan panas dan api memiliki beragam jenis dan diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok. Artikel ini akan membahas mengenai klasifikasi refraktori berdasarkan sifat bahan kandungan.

Material refractory dapat bersifat asam, netral, atau basa. Hal tersebut dilihat dari ketahanannya terhadap slag dan atmosfer dengan sifat-sifat tersebut.

Apa saja material yang termasuk kedalam tiga klasifikasi tersebut? Berikut penjelasan jenis refractory berdasarkan sifat bahan kandungan.

Jenis Refractory berdasarkan Sifat Bahan Kandungan

1. Asam

Refractory yang bersifat asam artinya material tersebut tahan terhadap atmosfer udara dan slag yang bersifat asam (pH 1-6). Contoh dari refraktori asam yaitu: Silika, Zirconia, dan Alumino-silicate.

2. Netral

Jika material refractory tahan pada kondisi asam dan juga basa (pH 7), artinya ia bersifat netral. Material refractory yang bersifat netral yaitu: Alumina, Carbon containing, dan Chromite.

3. Basa

Material refractory yang tahan dengan atmosfer dan slag basa (pH 8-14) berarti material tersebut bersifat basa. Contoh refractory basa yaitu: Magnesite, Dolomite, dan Magnesite chrome.

Demikian penjelasan mengenai jenis refractory berdasarkan sifat sifat bahan kandungannya.
Learn More
Monolithic Refractory Definisi Kelebihan hingga JenisnyaMonolithic Refractory: Definisi, Kelebihan, hingga Jenisnya
Loka Refractories - Berdasarkan bentuknya, material refractory dibagi menjadi shaped/brick refractory, unshaped/monolithic refractory, dan fibrous material.

Penjelasan singkat dari klasifikasi tersebut telah dipaparkan pada artikel sebelumnya dengan judul Jenis Refractory: Klasifikasi Berdasarkan Bentuk.

Pada artikel ini akan berfokus penjelasan dari monolithic refractory. Ingin menambah wawasan lebih dalam mengenai material tersebut? Simak penjelasannya dari definisi sampai jenis produknya.

Apa itu Monolithic Refractory?

Monolithic refractory yaitu material tahan panas dan api yang tidak melalui proses pembentukan oleh mesin press juga pembakaran sebelum sampai ke tangan konsumen.

Hal itulah yang membuat material ini tidak memiliki bentuk definit, artinya monolithic refractory dapat dibentuk atau dicetak sesuai dengan keinginan saat diaplikasikan.

Kelebihan Monolithic Refractory dari Shaped Refractory

Salah satu bentuk lain dari refractory yaitu shaped refractory yang berlawanan dengan monolithic, ia memiliki bentuk definit. Dibandingkan dengan shaped, monolithic memiliki beberapa keunggulan
diantaranya :

1. Tidak adanya sambungan yang biasa menjadi titik kelemahan produk shaped refractory;

2. lebih cepat untuk digunakan dan lebih mudah penanganan dan pengangkutannya;

3. coverage yang lebih baik untuk mengurangi downtime saat maintenance;

4. hemat tempat penyimpanan karena tidak memiliki bentuk definit;

5. lebih hemat panas;

6. lebih tahan spalling atau korosi;

7. dan memiliki stabilitas volume lebih besar.


Aplikasi Monolithic Refractory

Aplikasi dari monolithic refractory dilakukan dengan penyemprotan, ramming, casting, atau molding. Refractory jenis ini umumnya diaplikasikan untuk mengisi celah dan perekat batu tahan api dan pada lining.

Jenis-jenis Monolithic Refractory

1. Castable

Castable yaitu jenis refractory yang mencampurkan bahan baku dan chemical binder menggunakan air kemudian dibentuk menggunakan cetakan/cast. Chemical binder yang sering digunakan yaitu high alumina castable (HAC), hydratable alumina, dan colloidal silica. Menambahkan chemical binder akan membentuk ceramic bond setelah pemanasan.

Bentuk lain dari castable yaitu Insulating castable yang memiliki fungsi utama untuk menghasilkan thermal insulation. Jenis castable ini memiliki low density, low thermal conductivity, serta memiliki tenaga mekanis lebih rendah dari castable biasa.

2. Plastic

Plastic yaitu monolithic refractory yang diaplikasikan menggunakan rammer tanpa perlu mempersiapkannya terlebih dahulu. Plastic refractory didistribusikan dengan dibungkus polyethilene dalam kondisi keras dan berbentuk balok.

3. Ramming mix

Ramming mix yaitu refractory berbentuk butiran yang diperkuat oleh susunan ceramic bond setelah dipanaskan. Material ini mirip dengan plastic refractory namun lebih keras. Sama seperti plastic refractory, ramming mix diaplikasikan menggunakan pneumatic rammer.

4. Mortar

Mortar yaitu material yang digunakan untuk merekatkan bata tahan api pada sebuah lining. Awalnya, mortar tidak termasuk shaped juga unshaped refractory. Ada tiga jenis mortar yaitu heat-setting, air-setting, dan hydraulic setting.

5. Gunning

Gunning mix yaitu material monolithic refractory yang pengaplikasiannya dengan cara disemprotkan ke permukaan atau dinding menggunakan berbagai macam alat berupa air placement gun.

6. Slinger mix

Slinger mix yaitu material yang diaplikasikan menggunakan mesin slinger.

7. Patching and Coating Materials

Material tersebut memiliki sifat yang mirip dengan mortar, namun ukuran butirannya lebih terkontrol sehingga cocok untuk patching dan coating.

8. Light-weight castables

Material refractory yang dihasilkan dengan mencampurkan semen hydraulic, bahan baku yang ringan dan berpori, dan air. Light-weight castables dibentuk dengan cetakan dan diaplikasikan pada lining furnace, kiln, dan lain sebagainya.



Sumber:

- The Technical Association of Refractories, Japan. 1998. Refractories Handbook. Tokyo: The Technical
Association of Refractories, Japan.

- Gupta, O.P. 2018. Elements of Chemical Process Technology. New Delhi: Khanna Book Publishing.


Learn More
Yuk Kenalan dengan Refractory Semen Tahan Api CastableYuk, Kenalan dengan Refractory Semen Tahan Api Castable!
Loka Refractories - Apakah Anda familiar dengan semen tahan api castable? Jika tidak, Anda beruntung karena artikel ini akan menambah wawasan Anda material refractory tersebut.

Seperti yang telah dibahas pada artikel Monolithic Refractory: Definisi, Kelebihan, hingga Jenisnya , semen tahan api castable adalah salah satu monolithic refractory yang mencampurkan bahan baku dan chemical binder menggunakan air kemudian dibentuk menggunakan cetakan/cast.

Chemical binder yang sering digunakan yaitu high alumina castable (HAC), hydratable alumina, dan colloidal silica. Menambahkan chemical binder akan membentuk ceramic bond setelah pemanasan. Castable yang juga biasa disebut concrete refractory ini biasa digunakan untuk melapisi furnace, kiln, dan lain sebagainya.

Produk castable jenis alumina dan alumina silikat telah terdaftar sebagai produk SNI (Standar Nasional Indonesia) dengan nomor SNI 15-0809-2001. Dua jenis castable tersebut diklasifikasikan sebagai berikut.

Klasifikasi Castable Alumina dan Alumina Silikat

1. Regular Castable

Regular castable memiliki kandungan semen hidrolis dan CaO kurang dari 2,5%. Terdapat dua tipe regular castable berdasarkan MOR (Modulus of Rupture) yaitu tipe normal (MOR ≥ 300 psi) dan tipe kekuatan tinggi (MOR ≥ 600 psi). Permanen linear shrinkage tidak boleh lebih dari 1,5% pada suhu bakar.

2. Low Cement Castable

Castable yang kandungan CaO-nya antara 1-2,5%.

3. Ultra Low Cement Castable

Castable yang kandungan CaO-nya antara 0,2-1%.

4. No Cement Castable

Castable yang kandungan CaO-nya kurang dari 0,2% dan berasal fari agregat.

5. Insulating Castable

Insulating castable memiliki fungsi utama untuk menghasilkan thermal insulation. Jenis castable ini memiliki low density, low thermal conductivity, serta memiliki tenaga mekanis lebih rendah dari castable biasa. Permanent linear shrinkage-nya tidak boleh lebih dari 1,5% pada suhu bakar.

Selain itu, terdapat jenis castable yang dikelompokkan berdasarkan proses ikatannya sebagai berikut.

Jenis Castable berdasarkan Proses Ikatan

- Castable yang mengeras pada suhu kering

Ikatan yang kuat dan material yang padat akan terbentuk dari reaksi butiran refractory dengan bahan matriks pada media air. Matriks yang dimaksud yaitu semen tahan api dan fosfat.

- Castable yang mengeras pada suhu tinggi

Terbentuk ikatan yang kuat antara butiran refractory dengan matriks berupa ceramic bond (clay) sehingga terjadi pengerasan pada suhu relatif tinggi.

Sumber:

- Gupta, O.P. 2018. Elements of Chemical Process Technology. New Delhi: Khanna Book Publishing.

Learn More